Tugas Akhir: Lean Six Sigma PT PLN (Persero) Bandung

Kelangsungan sebuah bisnis sangat diperlukan oleh setiap organisasi yang berorientasi pada profit atau nonprofit. Untuk tetap bertahan didalam persaingan yang semakin ketat perlu memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan terutama dalam proses produksi. PT PLN (Persero) J&P Unit Produksi Bandung merupakan perusahaan yang berorientasi pada profit, salah satu produknya yaitu tiang besi. Dari 767 unit tiang besi yang diproduksi terdapat 40 unit yang harus dikerjakan ulang (rework). Pengerjaan ulang tiang besi membutuhkan waktu tambahan yang membuat waktu proses lebih panjang sehingga pemenuhan akan pesanan menjadi terlambat. Adanya rework mengindikasikan bahwa kualitas proses perlu ditingkatkan dengan cara menghilangkan semua pemborosan (waste) yang terdapat didalam proses produksi.

Dalam menerapkan sistem pengendalian proses produksi tiang besi digunakan metode Lean Six Sigma. Lean berfokus pada pengurangan pemborosan (waste) pada proses sedangkan Six Sigma berfokus pada perbaikan yang berkelanjutan untuk mengurangi variasi proses. Upaya eliminasi waste dan mengurangi variasi proses dalam produksi sehingga berpengaruh terhadap total waktu proses keseluruhan produk tiang besi untuk memenuhi keinginan konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah (1) untuk mengetahui level sigma proses produksi tiang besi, (2) untuk mengetahui jenis pemborosan yang terdapat pada proses produksi tiang besi dan, (3) untuk memberikan usulan eliminasi pemborosan yang ada pada proses produk tiang besi.

Dalam menentukan level sigma perusahaan diperlukan data-data seperti struktur organisasi, sejarah perusahaan, data waktu proses, data produksi tahun 2008-2010, dan jam kerja yang tersedia. Dari pengolahan data yang dilakukan diperoleh level sigma proses sebesar 4.10 dengan Defect Per Million Opportunity (DPMO) sebesar 4741.02169. Sedangkan dari hasil Failure Mode and Effect AnalysisRisk Priority Number (FMEA), diperoleh nilai (RPN) tertinggi pertama yaitu pada proses penekukan yang terlalu dalam dengan nilai RPN sebesar 336. Nilai tertinggi kedua yaitu pada hasil pemotongan yang kasar dengan nilai RPN 168. Nilai tertinggi ketiga yaitu pada proses pembuatan lubang pengeboran yang tidak rapi dengan nilai RPN sebesar 150, dan nilai tertinggi keempat yaitu pada proses assembling yang tidak rapi dengan nilai RPN sebesar 144. Hasil perhitungan takt time, mengidentifikasikan adanya jenis waste inventory barang jadi. Berdasarkan Future State Value Stream Mapping (FSVSM) diperoleh Non Value Added Time (NVAT) sebesar 68 menit sebagai jenis waste transportasi.

Usulan yang dapat diberikan untuk menghilangkan jenis waste rework pada proses, yaitu pada proses penekukan yang terlalu dalam dapat dicegah dengan memeriksa tinggi landasan secara berkala. Hasil pemotongan yang kasar dapat dicegah dengan memeriksa mata gergaji secara berkala. Pembuatan lubang pengeboran yang tidak rapi dapat dicegah dengan mengasah kembali mata bor yang tumpul. Sedangkan proses assembling yang tidak rapi dapat dicegah dengan melakukan pergantian operator yang baru.


Kata Kunci: Lean Six Sigma, FMEA, Takt Time

File download:

1. File Report Final Project

2. File Presentation Final Project

3. Attachments Test Normal Distribution

4. Photos of Product

Sumber Gambar

Related Posts :

Widget by Hoctro | Jack Book